涂装线水性油漆改造

按照国家有关环境保护要求，工业企业应实现全面达标排放。近年来，随着涂料性能的技术改进，用于钢桶喷涂的水性涂料价格逐渐下降，喷涂成本仅比油性涂料高25%左右，但水性涂料排放的挥发性有机化合物浓度较低。在保证产品质量的前提下，可以从源头控制挥发性有机化合物的产生和排放，满足环保要求。接下来，让我们以一家制桶企业为例，看看他们是如何进行改造的。

改造难点。

改造的难点主要有五个:

①油性涂料和水性涂料的涂装技术差异大，变化点多

②现有涂装线体的结构尺寸有一定的局限性，改造设计方案困难

③改造部位多，工作量大，需要改造输送线、流平室、涂装室、侧喷机、消防系统和煤气管道等

④改造工程存在大量交叉作业，影响工程安全

⑤改造施工应结合公司生产计划，施工周期短。根据水性涂料工艺流程，结合现有线体布局，确定最合理的工艺方案(表1)。

改造方案。

原静电喷房改为调漆室和预热段。

(1)拆除DISK(自动静电涂装设备)的喷雾室，改建为涂装室和预热室(预热时间1.5min)，通过预热提高工件表面温度(20~40℃)，满足涂装底漆的要求。

(2)涂装室体材料为1.5mm镀锌板，内部采用10#型钢骨架涂装处理，保证钢结构强度。设置防火门，观察窗5.0mm强化玻璃，涂装室内设置防爆净化照明灯，地面铺设3mm防滑、防静电图案铝板。

(3)调漆室采用现有涂装线供风机组供风，增加排风机和送风管道，排风管道采用1mm镀锌板，与现有排风系统连接。为了方便油漆调整，在油漆调整室内增加了纯水进排水管道，进水管道从前处理纯水洗引出，排水管道与吹灰室水槽连接。

(4)在调漆室安装空调，防止冬季气温过低，水性漆结冰。

(5)预热装置由电陶瓷加热管和富士温度控制器控制，加热温度为20~40℃，加热时间不超过10分钟。

(6)预热室镀锌板铺设50毫米保温棉和内板(密度80公斤/立方米)，炉体外接缝400毫米处温度为室温+15℃，防止热损失和人员烫伤。

调漆室、油漆流平改为闪干炉。

(1)现有油漆流平室和配漆室改为闪光干燥室，尺寸8000mm×5800mm×4000mm，闪光干燥温度50~80℃，满足喷漆后表面干燥、闪光干燥、冷却等工艺要求。

闪干室外围板采用1.5mm镀锌板，保温层100mm，密度80kg/m3，内部采用10#型钢框架支撑，炉体外接缝400mm处温度为室温+15℃。利用现有油漆固化炉废气燃烧装置的尾气预热，温度可控。此外，还增加了一套燃气加热装置和控制系统，两种加热方式相辅相成，既节能又能满足工艺温度要求。

(3)闪出口设有隔热板和风刀，送风采用高压风刀，送风采用高压鼓风机，防止炉内的热量向底漆、面漆喷雾室流出。后端设置冷却段，工件进入面漆喷雾室的温度下降到40℃左右。

(4)热风循环系统由炉体、送风管道、废气排放系统、底架、内架等组成，每分钟循环2~3次：

①炉体独立设置加热炉，热风通过鼓风机循环

②搅拌风扇放置在烘箱内，设置调节阀，保证炉内温度场均匀，便于调节；

③主体框架由型钢制成，框架结构设计合理牢固。干燥通道外板与框架之间应尽量减少钢连接，以减少传热。炉板内板为1毫米镀锌钢板，外板为0.8毫米彩色钢板，颜色与线体其他部分一致；

④从常温上升到80℃，控制在30分钟以内。其中，温度控制采用两点温度测量、单点温度控制方式，设置超温保护开关保护燃烧系统，超温或鼓风机故障时立即关闭加热系统，设置发出声光报警信号的低温报警信号装置。燃机和循环鼓风机之间设置电气锁，确保正常工作。

(5)加热系统结构：

①燃烧室按空气动力学、热工等设计计算，运行可靠

②天然气直接加热，温度均匀清洁。回风管道均为下进顶回，干燥管道顶部覆盖循环管道，采用循环风机抽取方式在炉体底部循环。炉体内的热量通过炉体内的回风管道循环，充分搅拌，**限度地利用热量；

③燃烧器选用百得产品，热量627600kJ。燃烧器与气体管道截止阀连接的管道上设有减压阀、过滤装置等；

④热风循环风扇采用特殊的耐高温、低噪音插入风扇，风量360m3/h，风扇内置保温室(轴承外置)，安装位置留有维修空间。

(6)管道均采用1mm镀锌钢板，外部采取强化和保温措施。排气扇选用国内知名品牌产品，排气管并入排气系统。

(7)改造内容符合钢结构安装标准和国家有关技术标准。

运输系统。

(1)在预加热段和闪光干燥段增加21m的输送链和轨道，满足水性涂料涂装加热、流平时间的要求。

(2)改变预热段输送链的运行轨迹，满足工件的预热条件。

(3)增加的输送链应采用QXT-250双轮导向悬挂链，单个吊点承载50公斤，悬挂间距750毫米。轨道QXT-250型，弯曲材料16毫米，水平方向半径600毫米，确保工件转弯时不干涉。

(4)增加一次吊板、C钩、固定节油盘、十字叉、圆形节油盘、接油槽等输送链附件。

(5)调整驱动和张紧装置，确保链条延长后整条线路运行平稳，无爬行和明显抖动。

结论。

涂装生产线技术改造后已投入使用近一年，整条生产线运行平稳，钢桶表面喷涂质量符合工艺要求。连续检测排放物的结果是:挥发性有机化合物的主要成分甲烷含量为0.72毫克/立方米，非甲烷总烃含量为7.35毫克/立方米，苯含量为0.00毫克/立方米，甲苯含量为5.00毫克/立方米，二甲苯含量为0.00毫克/立方米。这表明改造后的喷涂工艺排放符合GB16297-2018大气污染物综合排放标准的相关要求。