涂装生产线定制厂家

为实现涂装工程的“先进、可靠、经济、环保”和涂装生产的“优质、高产、低成本、少公害”的建设方针，涂装工艺设计必须充分关注和考虑投资经济性、涂装线规模、节能、环保（减少涂装公害）和管理问题。根据设计基础资料确定工艺水平、工艺布置、能源政策、材料选用、涂装公害防治、发展远景等工艺设计原则。

(1) 应树立“少投人多产出”的经济规模化，以防为主严把“白件”质量关，向管理要产量等新观念   同规模生产同样的产品并达到同样的涂层要求，投资额度越少越好，投资回收期短、运行成本低，就能实现“少投人多产出”的工艺设计的经济原则。工业产品只有高质量、低成本，才能获得市场竞争的优势，优质、高产、低成本是靠经济规模化生产实现的。涂装线的经济规模可理解为：被涂物的输送速度已达到工序作业（频率）许可的极限，而且工艺投资最小且合理，运行成本最低。例如轿车车身涂装车间的经济规模是年产25万一   30万台（车身长度以4.6-5.0m为基础），它是由前处理线阴极电泳涂装线和中涂喷涂线各1条，PVC线和面漆喷涂线各2条和烘干室6-8个组成的。也可理解为前处理、阴极电泳、中涂等涂装线的经济规模为链速6．O m/min左右(生产节拍间距为6Om)，PVC线、面漆喷涂线和烘干室的经济规模为链速3．O一3. 5m/min的范围。

(2)合理选用年时基数、生产节拍   基于各国（地区）的节假日数和周工作日数不同，年时基数相差甚大，我国现为每周五天工作制，年工作日数为250天，又如德国年工作日数为230天，还有每天两班制(16h)或三班制(20一 22h)。有些企业要求涂装线年时基数按300天／年、三班制计算。另外，按国家颁布的老设计标准，年时基数打九五折(250天，两班制设备年时基数以3820h计算）。

(2) 在国内工艺设计中，往往强调设备及配套件的可靠性差，管理跟不上，设备利用率一般选用偏低(80%-85%)，国外设计中选用93%左右，涂装设备是热非标设备，每天应留有一定的检修时间，为保持涂装车间工位和设备的整洁，每天也需有一定清扫时间。另外，涂装生产线的特点为，生产线启动后无特殊情况不允许停线（一般是息人不停车），生产结束前需“跑空”以确保涂装质量。因此作者认为在涂装工艺设计中年时基数按250天／年、两班制(16h)，设备利用率选用不小于90%计算，生产能力以每小时台数（或挂数）表示较合理、较科学，生产有效时间为250 X16 X 60 X 90％=216000min/年。实现最高年生产纲领，若市场急需，可靠增加班次（倒三班，年工作日300天以上），组织生产来实现。这样按较低的年生产纲领来进行工艺设计，既能节省投资，又能实现满负荷生产和适应涂装生产的特殊要求。

3)提高设备有效利用率，树立向管理要产量的观念   不同企业的规模和工艺水平相仿，但涂装车间的产量和经济效益却不一样，能源材料消耗的指标也不一样，这往往是管理上的差距。

在“大马拉小车”的场合涂装线设计能力与实际产量相差较大，设备负荷严重不足，即使工艺设备设计和工程质量都很高，也很难维持高质量的涂装生产。涂装线能力过剩会给管理带来难题，不仅会造成能源的浪费和涂装成本的提高，严重时还会造成重大经济损失。